气旋吸尘器锥筒注射模设计要点

购车网 2019-11-13


气旋吸尘器锥筒产品图如图1所示。塑件材料为PP,缩水率为1.018,塑件平均壁厚为1.30mm,塑件最大外形尺寸150.82 mm X 149.79 mm X 141.19 mm。

从图1可以看出,塑件基本形状为5个等尺寸圆锥筒沿圆周阵列并组合在一起,圆锥筒的锥度为19.5゜,圆锥筒向中心倾斜19゜,构成中心一侧的脱模斜度。组合体的外圆有3圈凸起的骨位,构成出模倒扣,结合塑件的基本形状,需要设计4件瓣合式滑块,才能解决出模问题。5个锥筒的高度较高,塑件的包紧力较大,因此,塑件的脱模和顶出是模具设计的难点。5个锥筒同时平稳顶出,顶出时防止塑件变形是模具设计的关键。



塑件尺寸较大,外形需要设计4个滑块才能脱模,模具设计排位为1出1,由于设计了热流道系统,模架为非标模架6060,A260 B100,模架在后模增加了导柱和定位销,由于顶出面积较小,设计了小的顶针板,这一切都是为了增加模架刚性。

浇注系统设计是本套模具设计的另一个难点。根据客户要求,设计了德国EWIKON热流道系统。EWIKON热流道系统广泛应用于电子工业中,其独特优势在于生产小型塑件和多头嘴设计。根据塑件大小和形状,确定浇口位置在圆形凸缘的边缘设计5个点浇口。热流道的分流板为圆形,5个热嘴分别对应5个浇口。

根据塑件的结构形状,设计4个滑块抽芯机构,大滑块设计在天侧,滑块的定位采用外挂弹簧的定位方式,确保滑块定位可靠,不跌落。滑块的驱动方式为斜导柱驱动,天侧滑块较大,采用两支斜导柱,其余滑块分别用一支斜导柱驱动。滑块的压条采用L形压条,压条用螺丝固定,并加2支定位销。每个滑块的斜面和底面均设计了耐磨板,便于滑块组装和调整。

           

图1气旋吸尘器锥筒产品图

                                


开模时,分型面打开后,在扣机20的作用下,模具AB板保持不分开,首先在推板和垫板之间打开,打开距离为20,塞打螺丝17为推板限位。后模仁镶件3为圆形,用挂台固定在B板上,5的锥形镶件倾斜贯穿于后模仁镶件3中,锥形镶件分为后模镶件1~4几个部分,在模具图中序号分别为 4、5、6和7,其中,件4为铍铜镶件,件6为冷却镶件(冷却管通道), 件7为滑动部位,与斜顶座压板8组装在一起。开模后,在推板和垫板打开后,锥筒镶件后退,5个锥筒实现分离,然后,扣机打开,分型面AB板打开,滑块完成抽芯,最后在顶针和司筒作用下,塑件被顶出模外。模具的回位确认在顶针板上设计了行程开关。 

热流道系统模具的冷却系统十分关键,在动模和定模的各个模板,滑块上均设计了充足的冷却回路,在面板设计了隔热板以防止热量散失。锥筒内部镶件,顶部镶件4为铍铜镶件。铍铜的冷却效果很好,主要是利用了铜的优良的导热率和铍的强度。在注塑PP原料的模具中,铍铜会和PP原料发生化学反应,如果是医疗和食品容器类塑件,尽可能不用铍铜冷却。


图2  气旋吸尘器锥筒模具图

                 


 图3 气旋吸尘器锥筒后模3D图

                                   

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